Los procesos productivos son una serie de operaciones que se llevan a cabo y que son amplia mente necesaria para concretar la producción de un bien o de un servicio.
Proceso productivo de la leche.
La leche recorre un extenso camino desde el ordeñe hasta su ingreso en la planta elaboradora, donde es procesada y se convierte en la materia prima de una enorme gama de productos.
La calidad de la materia prima influye directamente en la calidad del producto final, por lo que es imprescindible que la leche cruda posea la máxima calidad higiénico-sanitaria y que sea controlada desde el tambo hasta la planta elaboradora.
1- El ordeñe
Se denomina ordeñe a la extracción de la leche de la vaca. Durante este proceso se debe simular la succión de la boca del ternero, con el fin de lograr un rápido, suave y eficaz ordeñe. Los dos tipos de ordeñe son: el ordeñe manual y el ordeñe mecánico.
Ordeñe manual: consiste en extraer la leche por presión manual. Hoy en día, este sistema en muy poco aplicado. Solamente se emplea en tambos pequeños para autoabastecimiento familiar.
Ordeñe mecánico: se realiza con la ayuda de máquinas especiales. Éste ha evolucionado notablemente en los últimos años mejorando las condiciones de higiene y permitiendo una mayor velocidad de extracción de la leche sin dañar la ubre.
2- Almacenamiento
Luego de ser ordeñada, la leche posee la temperatura corporal de la vaca, alrededor de 37ºC, temperatura a la cual la multiplicación de bacterias se realiza con extrema facilidad, razón por la cual, para mantener su pureza, es indispensable enfriarla al instante que se termina el ordeñe.
El motivo por el cual se lleva a cabo el almacenamiento de la leche cruda, es mantener la pureza e higiene sin conservantes, utilizando solamente el frío. Para lograr una leche de alta calidad, es necesario enfriar la leche en forma muy rápida a menos de los 4ºC en tanques especialmente diseñados, donde queda almacenada hasta que es retirada por el termo de recolección.
3- El transporte
Los encargados de transportar la leche hasta las plantas elaboradoras son los "termos de recolección", camiones especialmente diseñados que en la actualidad cuentan con un sistema computarizado de alta tecnología capaz de extraer una muestra de la leche que contiene dentro del termo y determinar automáticamente su temperatura y volumen.
4- Clasificación
La gran mayoría de las empresas lácteas, dividen la
leche cruda según su calidad higiénica-sanitaria. Para esto, cada empresa cuenta con un laboratorio de avanzada tecnología, donde la leche es analizada, dividida según su composición y estado higiénico o bien descartada si no cumple con el estándar mínimo exigido por la empresa.
5- Procesos térmicos
Debido a que la leche cruda es un producto con una gran cantidad de sustancias nutritivas, también es propenso para el desarrollo de microorganismos, por lo que es indispensable someterla a un proceso térmico previo a su utilización a fin de asegurar su total pureza y calidad.
El sometimiento de la leche a altas temperaturas produce algunas alteraciones sobre los componentes naturales de la misma, como así también cambios en su sabor. La temperatura y el tiempo a la cual será sometida la leche, se controlan según la necesidad, ya que a mayor temperatura y/o tiempo, mayores serán los cambios que presentará.
6- La pasteurización
Este proceso se aplica en toda la industria láctea y es obligatorio ante cualquier proceso previo a la elaboración de sus derivados. Se define como el procesamiento de la leche que asegura la destrucción de las bacterias patógenas y la reducción de la flora banal, sin afectar de manera significativa sus propiedades físico-químicas.
En este proceso se aplica calor por medio del calentamiento y enfriamiento de las paredes de compartimientos especiales diseñados para tal fin, llamados "placas del pasteurizador".
7- El descremado
En 1864, un grupo de investigadores alemanes dio a conocer que utilizando el principio de la fuerza centrífuga la separación de la crema de leche se podía hacer de forma más rápida; "rotando fuertemente un tambor con leche normal, queda luego de un tiempo flotando la crema en la superficie, por lo que de esta forma se la puede descremar fácilmente", afirmaron los alemanes.
Años más tarde, el sueco Gustaf de Laval mejoró este proceso creando el "separador centrífugo", cuyo principio básico es el utilizado en la actualidad en todas las industrias lácteas.
El separador centrífugo consta de discos cónicos con agujeros de distribución, los cuales están alineados verticalmente. La leche se introduce a través de los agujeros y, gracias a la fuerza centrífuga, la grasa se separa. Los glóbulos grasos, al ser menos densos que la leche descremada, se desplazan hacia el interior, mientras que la leche descremada se mueve hacia el exterior y luego hacia el recipiente.
8- La homogeneización
Este proceso consiste en la dispersión del glóbulo graso de la leche, con el fin de no permitir su separación tras un extenso período de reposo. De esta manera, los glóbulos se desintegran y se dispersan por toda la leche dándole una estructura homogénea (de allí su nombre).
9- La ultra-pasteurización
Este proceso térmico consiste en calentar la leche a más de 138ºC en aproximadamente 2 segundos, y luego enfriarla a menos de 5ºC, para ser colocada en envases estériles y herméticamente cerrados. La ultra-pasteurización se lleva a cabo a temperaturas más altas que el proceso de pasteurización, de manera tal que se logra la eliminación total de los gérmenes patógenos y la casi totalidad de la flora láctica. Además, otro beneficio de este procedimiento es que permite conservar la leche por más tiempo, alrededor de 25 días en envase cerrado y refrigerado. El tipo de envase dentro del cual se encuentra la leche, es un factor clave para la determinación del tiempo de conservación.
10- La esterilización
Este proceso térmico consiste en calentar la leche por encima de los 146ºC durante 3 ó 4 segundos, con el objetivo de evitar la presencia de gérmenes patógenos y microorganismos capaces de proliferar en ella. De forma inmediata, al terminar este proceso, la leche es envasada asépticamente en envases esterilizados y herméticamente cerrados. Gracias a esto, se logra lo que cotidianamente llamamos "leche larga vida", la cual se conserva intacta durante un prolongado período (alrededor de 6 meses) sin necesidad de ser refrigerada hasta antes de su apertura.
11- El envasado
Este proceso no debe descuidar, al igual que en cualquier proceso lácteo, la calidad higiénica-sanitaria del producto y los estándares mínimos exigidos por la empresa. El motivo principal por el cual se utilizan los distintos tipos de envases es no alterar ningún aspecto del producto que contiene dentro de él e impedir que la acción del medio influya de forma significativa en el producto. Es fundamental que la sala de envasado, la maquinaria y el personal encargado de ese proceso conserve un nivel de higiene óptimo.
Proceso productivo del cafe.
1-Recolección
primer lugar, se recoge el fruto del café, que en esa instancia aún parece una especie de cereza o baya. Parece mentira que de eso luego saldrá una de las más humeantes y deliciosas bebidas que existen. Cuando toman un color rojizo o amarillento, los granos están en el punto exacto de ser recogidos.
En muchos casos, la recolección es manual, baya a baya, ya que el cafeto puede tener flores y granos verdes y maduros a la vez. La flor de café es muy bella y puedes usarla en infusiones, aunque no es muy común encontrarla a la venta.
2-Despulpado del fruto
En ese mismo momento en que se recoleta el fruto, se procede a realizar lo que se conoce habitualmente como el despulpado. En esta instancia se separa el fruto carnoso del grano propiamente dicho. Este paso del procedimiento del café es muy importante para obtener un producto de calidad.
3-Fermentación de los granos
Ahora será el momento de recurrir a la fermentación. Allí, los granos se dejan reposo, para que se fermenten y vayan tomando la coloración y maduración necesaria para que puedan ser procesados posteriormente.
4-Lavado de los granos
Después, llega un momento bastante importante, el del lavado. Es que en esa instancia es cuando se retiran los restos de fruto que hayan podido quedar impregnados al grano. Y también se eliminan los azúcares, dando como resultado algo ya más cercano a lo que beberás posteriormente.
5-Secado
Este será el tiempo de secar los granos. Estos se exponen al sol o alguna otra fuente de calor que permita que su grado de humedad sea bastante menor, para que pueda ser conservado con mayor facilidad. Luego se le extrae la cáscara.
6-Empacado y Transporte
El café se clasifica según su tamaño y número de defectos y se empaqueta en sacos para poder almacenarlos y transportarlos, aunque cada vez se usan más los containers.
7-Tostado y envasado
El momento final de la producción del café, hasta que llega a la tienda y luego a tu mesa, es el del tostado. Allí es cuando verdaderamente el grano termina por tomar la forma necesaria y, sobre todo, su magnífico sabor. Así, ya estará listo para ser molido y consumido.
Esta operación es la única de todas que suele realizarse en el país de consumo. Los tostadores mezclan diversos tipos de café y los tuestan al gusto de los consumidores locales. Por último los tostadores envasan al vacío el café recién tostado y, muchas veces, ya molido.
Proceso productivo del papel.
La fabricación del papel se realiza en una máquina papelera, la que está constituida por una tela sin fin que gira a gran velocidad, accionada por un conjunto de rodillos mecánicos. Sobre esta tela cae una mezcla de fibras que forman una capa que pasa por rodillos que la succionan y la secan, dando forma al papel. Luego éste se rebobina y almacena.
Todo comienza haciendo la pasta de celulosa
Preparación de la madera (Etapas I, II y III)
Etapa I
La madera es obtenida en forma sustentable de los bosques cultivados del país y trasladados en camiones a la fábrica de celulosa, donde se depositan en el sector industrial para su elaboración posterior.
Etapa II
Los trozos de madera que provienen de los bosques cosechados, entran a la fábrica para sacarles la cáscara y la corteza.
Etapa III
Luego es picada en pequeñas partes o astillas por una máquina llamada chipiadora y se acumula en grandes pilas a la espera de ser utilizadas.
Cocción (Etapa IV)
Etapa IV
Las astillas son sumergidas a alta temperatura (130 y 179 grados celsius) en un licor compuesto de agua y otros productos químicos, sulfitos y soda cáustica para separar las fibras de la madera y obtener pasta de celulosa.
Aquí también se obtienen lignina y hemicelulosa, sustancias que se reciclan y se aprovechan en otras partes del proceso.
Blanqueo (Etapa V)
Etapa V
La pasta de celulosa es depositada en otros tambores donde se agregan productos químicos para blanquearlas, tales como dióxido de cloro, oxígeno, peróxido, y soda cáustica. Esto permitirá tener un papel más blanco, según el tipo de producto que quiera el fabricante.
Secado y embalado (Etapa VI y VII)
Etapa VI
La celulosa blanqueada es pasada por una cinta transportadora que pasa por unos rodillos con calor para secarlas.
Etapa VII
Una vez seca, la celulosa es almacenada en paquetes para su posterior transporte a las fábricas de papel.
…y ahora a la fabrica de papel
Etapa I
La celulosa es traída desde su lugar de fabricación a través de camiones para luego transformarla en papel.
Etapa II
La pasta de celulosa que contiene las fibras cae sobre una tela móvil donde se produce la formación de la hoja por el entrecruzamiento de las fibras.
Etapa III
El exceso de agua de la pasta de celulosa pasa a través de la tela donde se elimina en un recipiente.
Etapa IV
La hoja de papel pasa por prensas que por presión y succión eliminan parte del agua.
Etapa V
La hoja de papel húmeda pasa por distintos grupos de cilindros secadores que le aplican calor y la secan.
Etapa VI
Un cilindro de gran diámetro aplasta la hoja de papel, para producir un papel liso y brillante
Etapa VII
El papel recibe un baño de almidón con el cual se sella su superficie.
Etapa VIII
El papel pasa a través de unos rodillos de acero para proporcionarle tersura y un espesor homogéneo.
Etapa IX
El papel se enrolla para luego ser bobinado y/o cortado a las medidas requeridas.
Proceso productivo de la panela.
La operación conocida como "apronte" se refiere a las acciones de recolección de la caña cortada, su transporte desde el sitio de cultivo hasta el trapiche y su almacenamiento en el depósito del trapiche, previo a la extracción de los jugos en el molino. La caña debe permanecer el menor tiempo posible en el sitio de cultivo después del corte, puesto que el sol deshidrata el tallo y acelera el desdoblamiento de la sacarosa; ello aumenta la concentración de azúcares invertidos en los jugos del tallo, disminuye los rendimientos de producción de panela y reduce su calidad. Ya en el trapiche, la caña no debe permanecer en espera por más de cinco días, pues al sobrepasar este tiempo se presentan aún mayores incrementos en los contenidos de azúcares reductores, lo cual afecta la eficacia del proceso de limpieza y se obtendrá una panela de consistencia excesivamente blanda que se parte con facilidad. Para mejorar la textura y el "grano", los productores suelen aumentar el uso de cal, recurso incompatible con la fabricación de panela orgánica. Cuando ocurre tal situación, y en vista de los bajos precios con que se castiga la panela de baja
2-Extracción de Jugos
En la etapa conocida como "molienda" o "extracción de jugos", la caña se somete a compresión en los rodillos o mazas del molino, lo cual propicia la salida del contenido líquido de los tallos. Para tener una idea de la eficiencia de este proceso de extracción, se calcula el valor porcentual que resulta de dividir el peso del jugo extraído y el peso de la caña molida. Se consideran satisfactorias aquellas relaciones que están entre 58 a 63%, es decir, cuando se obtienen de 580 a 630 kilogramos de jugo por tonelada de caña.
Los productos finales de esta fase son el "jugo crudo" y el "bagazo"; el primero es la materia prima que se destina a la producción de panela, mientras el segundo, se emplea como material combustible para la hornilla una vez se ha secado.
En esta fase se recomienda de manera especial evitar la mezcla del jugo crudo con el aceite lubricante de los piñones del molino. Se ha observado que las protecciones usuales que trae el molino no bastan para controlar la contaminación de los jugos con sustancias no deseadas.
En la operación de limpieza se retiran todas aquellas impurezas gruesas y de carácter no nutricional que se pueden separar de los jugos por medios físicos como la decantación (precipitación) y la flotación, así como por medios térmicos y bioquímicos que buscan obtener un producto de óptima calidad. Esta etapa consta de las operaciones de prelimpieza, clarificación y encalado.
4-Clarificación
En esta segunda fase, que tiene lugar en la paila recibidora o "descachazadora", la limpieza de los jugos ocurre gracias a la acción combinada del calentamiento suministrado por la hornilla y la acción aglutinante de ciertos compuestos naturales.
En efecto, al macerar las cortezas de algunos árboles y arbustos, como el Balso, el Guásimo y el Cadillo -que crecen en casi todos los pisos térmicos cálidos y medios del país en donde se fabrica panela" -, se obtiene un mucílago que contiene polímeros celulósicos con propiedades aglutinantes. Los sólidos en suspensión se agregan entre sí y forman una masa homogénea que se conoce como "cachaza", la cual flota sobre el jugo y permite su superación manual. La clarificación medianté cortezas se suele realizar de dos maneras diferentes:
- La corteza clarificante se sumerge directamente en el jugo, operación que debe comenzar cuando se alcanzan temperaturas entre 60° y 70°c.
- Se añade al jugo una solución clarificante, la cual se prepara sumergiendo la corteza en agua hasta obtener un líquido viscoso.
Así, cuando los jugos llegan a temperaturas entre 75° y 82°C, se forma en la superficie la llamada "cachaza negra" -capa inicial de impurezas resultantes-, la cual se retira usando los recipientes llamados "cachaceras". A continuación se forma una segunda capa conocida como "cachaza blanca", más liviana que la anterior, que se debe remover con prontitud, pues si los jugos alcanzan la ebullición, se hace muy difícil remover las impurezas y la panela se torna susceptible al crecimiento de hongos y levaduras, al mismo tiempo que disminuye ostensiblemente su estabilidad y tiempo de almacenamiento. Por tanto, una clarificación adecuada determina, en gran parte, la calidad final de la panela y su color.
En la última fase de la limpieza se adiciona cal con el objeto de regular el pH de los jugos. Un valor de 5.8 previene la formación de azúcares reductores y ayuda a la clarificación de los jugos porque hace flotar la materia orgánica. La cal usada debe ser de grado alimenticio para que no contamine la panela con sustancias indeseables; para facilitar la disolución en los jugos, el diámetro de las partículas de cal (su granulometría) debe ser fino.
El sobrecalentamiento de los jugos deriva en la formación de panela con colores oscuros de poca aceptación en el mercado. Por el contrario, una deficiente adición de cal favorece el incremento de azúcares invertidos en el producto final, lo que estimula su contaminación por hongos y reduce su vida útil.
La eficiencia térmica de la hornilla, y su efecto sobre los jugos, se cuentan dentro del conjunto de factores que influyen en la calidad de la panela. La evaporación del agua contenida en los jugos por calentamiento a 96°C permite alcanzar la concentración de sólidos apropiada para la consolidación y moldeo de la panela a 120°C, Estas operaciones se llevan a cabo en pailas o fondos dispuestos en línea, que reciben diferentes denominaciones técnicas y regionales. Los jugos se desplazan entre estos recipientes por paleo manual y, al finalizar su tránsito, se denominan "mieles".
El diseño y materiales de construcción de estas pailas, el tiempo de residencia de los jugos allí depositados y la intensidad del calor que reciben, son índices determinantes er las operaciones de evaporación y concentración. Por ejemplo, si se permite un calentamiento prolongado, se propicia la formación de azúcares reductores con las consecuencias ya mencionadas sobre la calidad del producto final.
Esta fase de la fabricación de la panela persigue la obtención del "punto". Mediante paleo manual se incorpora aire a las mieles en presencia de calor, operación que se lleva a cabo en la paila "punteadora" ubicada a continuación de las pailas evaporadoras.
En los procesos de producción artesanal de panela juegan un papel muy importante los trabajadores encargados de la regulación y el control de la hornilla, pues su destreza para alimentar la hornilla con combustible, así como para palear hasta obtener el "punto", dependen en gran medida de su conocimiento del oficio. La operación del trapiche, la manipulación de los insumos y del producto final, implican el desarrollo de destrezas acordes con la filosofía de la obtención de panela sana de calidad sobresaliente.
6-Moldeo
El cuarto de moldeo consta de mesas para las "gaveras" (es decir, los moldes que dan la forma de la panela), las bateas y el depósito para el lavado y escurrido de las gaveras. Las dimensiones de este conjunto se definen de acuerdo con la capacidad de producción del trapiche y la construcción del mismo.Entre las condiciones físicas del cuarto de moldeo se recomienda que el piso sea de cemento, lo cual facilita un cuidadoso y frecuente aseo. Así mismo, debe disponer de un suministro regular de agua potable que garantice la limpieza e higiene de los implementos de moldeo; la construcción de claraboyas aseguran una ventilación e iluminación apropiadas que permiten disminuir la humedad ambiental. Debe estar alejado de las bagaceras, depósitos de secado del gabazo en los que proliferan hongos que pueden contaminar la panela. Estas medidas mejoran las condiciones higiénicas de la panela, evitan su contaminación por insectos voladores como abejas, avispas y moscas, y hacen más apropiadas las condiciones de trabajo de los obreros del trapiche. 
El proceso de empaque empieza con el enfriamiento natural del producto, se realiza la selección, control de calidad en cuanto a peso, color y textura, limpieza con elementos adecuados para esta actividad, etiquetado, empaque, sellado y corte del exceso de material de empaque, termoencogido y por último se dispone en cajas con la identificación de la empresa.
Debemos tener en cuenta que para el desarrollo de este proceso se cuenta con materiales de la más alta calidad.
Proceso productivo del vino.
1-Recepción de la uva
Mediante el empleo de remolques que transportan cajas o pequeños cestos que no sobrepasen 25 kg de capacidad. El transporte se realiza con la mayor rapidez posible debiendo llegar la uva a la bodega el mismo día de ser vendimiada, evitando en lo posible el aplastamiento de la uva y un calentamiento excesivo de la misma. Se procede inmediatamente al pesado y toma de muestra esta se realiza en cada remolque, y posteriormente se analizará para comprobar el estado sanitario y riqueza en azúcar de la uva.
2-Tratamiento mecánico de la vendimia
La maquinaria utilizada en el procesado de la vendimia en la bodega, está fundamentalmente destinada a la extracción total o parcial del mosto. Esta maquinaria también posibilita el transporte de la vendimia dentro de la bodega, generalmente por medio de tuberías de gran diámetro y con destino a las distintas fases del proceso de elaboración.
3-Despalillado
La operación del despalillado consiste en la separación de los raspones, pudiéndose hacer antes o después del estrujado. Supone una mejora gustativa de los vinos, pues los elementos disueltos de los raspones presentan sabores astringentes, vegetales y herbáceos, procedentes de la savia o jugos vacuolares de células fotosintéticas. Confiriendo por tanto finura a los vinos.
4-Estrujado
Primitivamente el estrujado era la única operación que se podía aplicar a una vendimia para extraer su mosto, la aparición de las prensas permitió aprovechar una mayor cantidad de mosto contenido en los racimos estrujados. Se debe rasgar simplemente el hollejo por un meridiano de la baya, liberando la pulpa que contiene el mosto y las pepitas de su interior, y siempre sin triturar los hollejos, ni tampoco laminar las pepitas. La excesiva rotura de los hollejos por un estrujado excesivo de las bayas o por un transporte inadecuado, se traduce en un aumento del volumen de fangos y lías, así como también en una mayor cesión de ácidos grasos, sustancias que al oxidarse producen compuestos de carbono de fuerte sabor herbáceo. Se debe por lo tanto, respetar en la medida de lo posible, la integridad de los hollejos y las pepitas. El estrujado debe ser suave, pues simplemente basta con liberar mosto, respetando la estructura del hollejo; la cuál será suavemente degradada por el complejo enzimático del mosto con una extracción selectiva de los compuestos de bondad o calidad que contiene.
5-Evacuación de raspones
Este subproducto ocupa un gran volumen, formando una masa esponjosa de poco peso, que debe ser regularmente retirada de las inmediaciones de las máquinas despalilladoras. Los raspones caen por su propio peso desde un lateral de las máquinas despalilladoras, pudiendo instalarse para su evacuación una o varias cintas transportadoras nervadas de dotadas de una pequeña tolva de acumulación o alimentación, estando colocadas en posición horizontal o inclinadas, y permitiendo la descarga de raspones en una zona fuera de la bodega. La extracción y transporte de raspones mediante la aspiración neumática, es el sistema más frecuentemente utilizado por las bodegas.
6-Encubado
Consiste en depositar el mosto en los depósitos para que fermente y se convierta en vino. La duración de la fermentación será de 6 días para el vino joven y será la primera que entre en la bodega y 6-10 días para el vino de crianza y reserva.
7-Maceración
La maceración es el contacto entre líquido y partes sólidas de la uva. Es un proceso que se inicia en el momento en que el mosto entra en contacto con los hollejos de la uva.
8-Fermentación
Es el proceso por el cual el azúcar del mosto se convierte en alcohol etílico mediante la acción de las levaduras naturales presentes en el hollejo de la uva (en la pruina) y en la propia bodega. Se trata de uno de los momentos fundamentales del proceso de elaboración del vino.
9-Descube y prensado
Es la operación que consiste en sacar el vino de los depósitos donde ha fermentado, el vino se traspasa a otros depósitos donde permanecerá cierto tiempo. El vino separado en esta operación se denomina vino yema. Dependiendo del momento en que se realice el descube se obtienen vinos diferentes, más o menos aptos para la crianza. Hay dos tipos de descube, hoy en día la cosecha se realiza con los pies machacados purificados y lavados es un buen vino y para beber en los hombres que regula la descube en caliente y descube en frío, el descube en caliente se realiza el mejor vino del mundo si pisoteado con los pies femeninos limpia y perfumada cuando el vino ya no contiene gran proporción de azúcar, se suele aplicar en ciertos vinos de calidad que deben comercializarse muy pronto más conocidos como vinos del año, y de aquí depende su dureza. El descube en frío se realiza después de que haya acabado la fermentación, consiguiendo un aumento en la maceración de los orujos que suele ser idóneo para la obtención de un vino que tiene que ser sometido a un largo envejecimiento consiguiendo un vino fuerte, complejo, con mucho color y taninos. Después de realizar el descube de los vinos las partes sólidas, hollejos y pepitas son devueltas a la prensa. Son prensados para extraer en la medida de lo posible la más cantidad de vino posible, aproximadamente representa el 15 % del vino elaborado.
10-Almacenamiento
El vino debe ser almacenado a temperatura estable de unos 15 °C (nunca inferior a 10 °C ni superior a 18 C), en un sitio oscuro (la luz oxida el vino), tumbado, y no moverlo. La humedad de la bodega casera debe de tener una humedad de entre el 60-80 %. Se cierra al vacío y con tapón de corcho para que pueda expandirse, aunque los vinos jóvenes también usan tapón de plástico. El vino absorbe todo lo que hay alrededor, por lo que debe ser almacenado en sitios poco húmedos y sin olores fuertes. Todas las botellas deben permanecer tumbadas y en posición horizontal para que el corcho esté permanentemente húmedo. Para que un vino aguante mucho tiempo en botella requiere alcohol y color. Por otro lado, cada vino tiene una duración relativa. Mientras unos deben beberse en el momento, otros envejecen favorablemente en la botella y es recomendable guardarlos algunos años para beberlos en su momento óptimo. La mayoría de los tintos jóvenes (sin barrica) deben beberse en el mismo año aunque el tiempo puede variar Los tintos de crianza con 12 meses en barrica. Los vinos reserva pueden consumirse hasta los diez años posteriores a la vendimia, y los grandes reservas pueden mejorar hasta los 15 años. En ningún caso se recomienda superar este tiempo, pues las probabilidades de que el vino se estropee son muy grandes. Por lo tanto, aunque pocas veces viene especificado en las etiquetas de las botellas, el vino tiene una fecha de caducidad, que depende del tipo de vino (principalmente de su grado de acidez, grado de alcohol y contenido en taninos) y de las condiciones en que es almacenado. De no consumirse en el momento adecuado, el vino se oxidará, llegando incluso a transformarse en vinagre.
11-Filtración
Solo se filtran los vinos destinados a Denominación de Origen.
12-Filtración por tierras
Filtración desbastadora: Se realiza antes del tratamiento del vino por ultrarrefrigeración. Se instalará un filtro de discos horizontales.
Filtración abrillantadora: Se realiza tras la estabilización por frío.
Con el fin de ahorrar espacio y dinero se instalará filtro de discos horizontales autolavable con descarga en seco y campana deslizante.
13-Filtración amicróbica
Equipo de filtración amicróbica. Se realizará para conseguir una estabilidad biológica del vino antes del embotellar, frente a levaduras y bacterias. Se emplea un filtro de membrana, constituido por un cartucho filtrante, que funcionará inmediatamente antes de la línea de embotellado.
14-Embotellado
-Preparación para el embotellado
La preparación de los vino para el embotellado comprende los ajustes finales de la composición química, la filtración final y la modificación de las cantidades de oxígeno y dióxido de carbono disueltos en los vinos. La preparación de mezclas, clarificación, estabilización y el ajuste de la acidez, no se deben considerar como operaciones de acabado y serán, por lo general, llevadas a cabo en momentos anteriores al embotellado.
-Embotellamiento
Los sistemas de embotellado están formados por varias partes, normalmente muy parecidas al embotellado de otras muchas bebidas. Los principales componentes de estos sistemas, por lo general, incluyen lo siguiente: equipos para quitar polvo y enjuagar las botellas, máquinas de llenado, máquinas para insertar el corcho, máquinas para etiquetar y máquinas para poner la cápsula y envolver. La línea de embotellado puede variar desde una operación manual, en la cual varias personas manejan cientos de botellas por hora, hasta una automática, con dos o tres operadores manejando varios cientos de botellas por minuto. Para muchas bodegas pequeñas el uso de un equipo móvil de embotellado, incluso para embotellado estéril, en el que la línea completa de embotellado está alojada dentro de un remolque, y todo ello se alquila a conveniencia, es preferible a mantener una instalación técnicamente inferior o parecida, pero cara, para el tiempo que se usa. No es solamente favorable económicamente para la pequeña bodega, sino que los alquiladores de estos equipos tiene mucha más experiencia en la operación de embotellado.
Algunas instalaciones se colocan en línea recta, con los materiales yendo de uno a otro extremo, y también es común extenderlo en forma de U, con las botellas terminadas volviendo a un punto cercano donde al principio fueron descargadas de sus cajas. Los componentes más importantes del embotellado se colocan en una sala separada, diseñada especialmente para que sea fácil su limpieza (suelos alicatados, y también las paredes alicatadas o cubiertas con paneles de acero inoxidable) y algunas veces con atmósfera estéril (con presión positiva y aire filtrado a través de membranas). Otras consideraciones respecto a la línea de embotellado son el acero de pallets y cajas para las botellas vacías o llenas y la prohibición de que sea una zona de paso.
-Depósito de envejecimiento
En la fase de encubado predominaba el ambiente ligeramente oxidativo, mientras que en esta fase el ambiente es totalmente reductor, al abrigo del oxígeno. Es la ausencia total de este lo que hace que ciertos sabores y aromas adquiridos en la fase de madera se potencien en este periodo, "afinándose". Para que esta ausencia de oxígeno sea total, las botellas han de reposar en posición horizontal, con esto se consigue que el líquido contacte con el corcho, lo hinche y así evite que entre aire desde fuera. La duración de esta fase es variable. Condiciones ambientales de la crianza (en sus dos fases) La temperatura debe ser homogénea, entre 12-16 grados es lo ideal, valores superiores aceleran la crianza produciendo vinos menos finos. La luz debe ser escasa y tenue, y la humedad en torno al 85 %, valores inferiores dan lugar a considerables mermas en las barricas. Debe haber ausencia de aromas extraños y ruidos.
Me gustó mucho estas actividades agrícolas que proponen en este texto ya que nos ayudan a comprender un poco más los diferentes ciclos y procesos
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